冶炼工业硅的原料主要有硅石、碳质还原剂。由于对工业硅中铝、钙、铁含量限制严格，对原料的要求也特别严格。

　　硅石中SiO299.0%，Al2O30.3%，Fe2O30.15%，CaO0.2%，MgO0.15%;粒度为15～80mm。 选择碳质还原剂的原则是：固定碳高，灰分低，化学活性好。通常是采用低灰分的石油焦或沥青焦作还原剂。但是，由于这两种焦炭电阻率小，反应能力差，因而必须配用灰分低，电阻率大和反应能力强的木炭(或木块)代替部分石油焦。为使炉料烧结，还应配入部分低灰分烟煤。必须指出，过多或全部用木炭，不但会提高产品成本，而且还会使炉况紊乱，如因料面烧结差而引起刺火塌料、难以形成高温反应区、炉底易开成SiC层、出铁困难等。

　　进入21世纪以来，随着我国各地区能源和原材料供应状况和价格的不断变化，不适合继续生产的企业关停，而具有能源等供应优势地区的新建工业硅企业的建设，仍在不断进行着。2004年以来，国家对一些资源性产品行业出台了一系列宏观调控政策，工业硅行业是被国家宏观调控的行业之一。近几年来工业硅企业又面临着新的考验和抉择。1957年至今，经过50多年的发展，我国建成投产的工业硅企业达到600家以上，目前仍在生产的企业有200家以上，拥有生产能力达到200万t/a以上，实际年产量早已超过100万吨。

　　化学用硅的工艺流程包括炉料准备，电炉熔炼，硅的精制和浇铸，除去熔渣夹杂而进行的破碎。在炉料配制之前，所有原料都要进行必要的处理。硅石在颚式中破碎到块度不大于100mm，筛出小于5mm的碎块,并用水冲洗洁净。因为熔炉中碎块在炉膛上部熔融，从而降低了炉料的透气性，使生产过程难以进行。石油焦有较高的导电系数，要破碎到块度不大于10mm，又要控制石油焦的粉末量。因其在炉膛口上直接燃烧，会造成还原剂不足。

　　随着国内建筑以及基建需求的不断增加，我国硅铁表观消费量呈不断上升趋势，我国硅铁表观消费量为505万吨。

　　据杭州中经智盛市场研究有限公司发布的《2022-2026年工业硅冶炼行业现状调研与发展前景研究报告》显示：1787年，存在于岩石中的硅首次被拉瓦锡发现，1800年被戴维误认为是一种化合物。1811年,J.L.盖吕萨克和L.-J.泰纳尔加热钾和四氟化硅得到不纯的无定形硅，根据拉丁文silex(燧石)命名为silicon;同年，Gay-Lussac和Thenard用硅的四氟化物与碱土金属反应，发现在反应当中生成赤褐色的化合物(可能是含不纯物无定形的硅)。直到1823年，硅首次以一种元素形式被瑞典化学家贝采利乌斯(J?ns Jacob Berzelius)发现，并在一年后用与盖-吕萨克大致相同的方法，提炼出了无定形硅;随后用反复清洗的方法将单质硅提纯;同年，贝采利乌斯以氧化硅的粉末，加以铁，碳的混和物在高温下加热，得到硅化铁。

　　但是为了抽取纯的硅，贝采利乌斯使用硅-氟-钙的化合物，干烧之后得到的固体，加水分解得到纯硅。1824年，在斯德哥尔摩，贝采利乌斯通过加热氟硅酸钾和钾获取了硅。这个产物被硅酸钾污染，但他把它放在水中搅拌，由于水会与之反应，因此得到了相对纯净的硅粉末，因此发现硅的荣誉归属于贝采利乌斯。1824年J.J.贝采利乌斯用同样的方法，经过反复洗涤除去其中的氟硅酸，得到纯无定形硅。直到1854年，结晶的矽才被提炼出来;同年H.S.C.德维尔也第一次制得晶态硅。

　　我国的工业硅生产与国外相比，突出的特点是：工业硅炉容量较小，台数较多，生产企业多而分散。我国工业硅生产的这种状况优点是：资金容易筹集，建设周期短，速度快，能迅速取得投资效益，便于停炉、开炉，能更好地利用分散的剩余电力和季节性水电，能为更多的人提供就业机会，发挥人力资源优势。存在的问题是：炉容量小，热稳定性差，不易取得好的技术经济指标，一些先进的技术和操作管理经验难于推广普及;企业之间难于形成统一的意志和行动，企业占地面积较大，规模不经济。